压铸模失效形式主要包括：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理等问题。

一、材料自身存在的缺陷

    众所周知，压铸模的使用条件是非常恶劣的。以铝压铸模为例子，铝材质的熔点为580-740℃之间，在使用的过程当中，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下进行压铸操作，型腔表面温度由室温直升到液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件的时候，型腔表面承受极大的压应力。再经过数千次的压铸以后，模具的皮层表面就会产生龟裂等现象。

    由此可以看出，压铸使用条件是属于急热急冷的。聚晶模材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性能高的热作模具钢。H13是目前应用较为广泛的一种材料，据有关介绍，国外80%的型腔都是采用H13这种材质，现在国内市场仍然大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8V工艺性能不是很好，导热性能也很差，线膨胀系数高，在工作的过曾当中会产生很大的热应力，导致模具产生龟裂甚至会出现破裂的现象，并且在加热的时候非常容易脱碳，降低模具的抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的聚晶模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性能，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。所以，在合理的热处理与生产的管理下，H13仍然具有满意的使用性能。